模具表面处理是提升模具寿命、改善产品外观、优化脱模性能的关键工序最专业的配资公司，常见工艺包括抛光、氮化、镀铬、喷焊、皮纹处理、PVD 涂层等。不同工艺对应不同使用场景，验收必须统一标准、量化指标、可现场检测，确保满足量产要求。本文围绕外观、尺寸、性能、实用性四大维度，形成完整可执行的验收规范，适用于模具出厂、外协加工及试模前检验。
一、外观质量验收标准
外观是表面处理最直观的验收项，要求无缺陷、无色差、无损伤。型腔、型芯、镶件等成型面不允许出现划痕、麻点、针孔、裂纹、局部过蚀、色差不均等缺陷，同一工作面光泽或纹理必须均匀一致，无明暗交界、局部发亮或发暗区域。
皮纹面要求纹理深度均匀、纹路清晰、无断纹、无积尘、无露底现象，与标准样板比对误差在允许范围内。抛光面按等级验收：普通抛光 Ra≤0.8μm，精密抛光 Ra≤0.4μm，镜面抛光 Ra≤0.2μm，表面无橘皮、无流纹、无抛光痕迹。
所有边缘棱角处理到位，无崩角、无塌边，分型面、排气槽、顶针孔周边无挂珠、无毛刺、无残留处理液痕迹，外观整体满足产品成型后的外观要求。
展开剩余73%二、尺寸与变形量验收标准
表面处理会产生微量变形，验收时必须严格控制尺寸精度。处理前后尺寸变化需在设计公差内，一般要求变形量≤0.02mm，精密模具≤0.01mm。
型腔深度、宽度、壁厚、位尺寸实测值与图纸要求一致，不得因渗氮、镀层、腐蚀导致尺寸超差。镀铬、PVD、喷焊等镀层类工艺需明确厚度，常见镀层厚度控制在 2–10μm，同面厚度差≤1μm。
模具平面度、平行度、垂直度保持原有精度，不得出现翘曲、鼓包、凹陷。滑块、斜顶、镶件配合面尺寸稳定，装配后活动顺畅，无卡滞、无松动、无间隙变大，确保合模与顶出不受影响。
三、硬度与层结合力验收标准
硬度与结合力直接决定模具寿命，是核心验收指标。氮化处理后表面硬度一般要求 HV800–1200，有效硬化层深度 0.1–0.3mm，层内均匀无软点。
PVD 涂层（TiN、CrN、DLC）硬度要求 HV1800–3500，镀层与基体结合牢固，采用百格法、铅笔硬度法或敲击试验无起皮、脱落、鼓包、剥落现象。
镀铬层硬度 HV800–1000，表面无脱层、无针孔、无裂纹，耐磨损、耐冲击。对于加玻纤、加填料的原料模具，表面硬度必须更高，避免快速磨损、刮花、塌角。硬度检测需多点取样，避免局部合格、整体不合格。
四、耐腐蚀与耐磨性能验收标准
针对 PVC、POM、阻燃材料、加纤材料等腐蚀性强或磨损大的原料，模具必须做耐腐蚀与耐磨验收。
氮化层、镀铬层、PVD 涂层应具备良好耐腐蚀性，暴露空气中无锈蚀、无氧化变色，模拟生产条件下不产生锈斑、霉点。耐磨性能通过摩擦试验验证，处理面在连续摩擦后无明显磨损痕迹、无露底、无光泽下降。
皮纹面要求耐磨不脱落，抛光面要求长期生产不粘模、不拉伤产品。凡用于腐蚀性材料的模具，必须通过盐雾测试或实际试模检验，确保使用寿命达到要求。
五、脱模与成型适配性验收标准
表面处理最终服务于成型，必须满足量产适配性。处理后的型腔表面应光滑顺畅，利于熔体流动与脱模，减少顶出力、降低粘模、拉伤、拖白风险。
皮纹面不影响脱模斜度，不产生倒扣、粘模；镜面抛光面利于成型透明件、高光件，无流痕、无波纹、无阴影。
试模后产品表面应完整复制模具表面效果，无麻点、无气泡、无烧焦、无纹理缺失。产品尺寸稳定，无因模具表面硬度不足、变形、磨损导致的尺寸漂移。顶出顺畅、无卡模、无粘模、无拉伤，满足连续生产要求。
六、清洁度与装配验收标准
表面处理完成后必须彻底清洗，型腔、流道、水路、螺丝孔、顶针孔内无处理液残留、无杂质、无粉尘、无油污。
排气槽、镶件缝隙、倒角、死角位置清洁干净，避免后期生产出现烧焦、缺料、黑点。装配时各部件配合正常，导柱导套、滑块、镶件、顶针运动顺畅，无因表面处理导致的尺寸变大、卡滞。
所有表面处理记录、工艺参数、检测报告齐全，样板留样归档，满足可追溯要求。
七、综合判定与验收结论
模具表面处理验收实行单项否决制，外观、尺寸、硬度、结合力、耐磨耐蚀、成型适配任意一项不达标，均判定不合格，需返工或重新处理。
合格标准为：外观均匀无缺陷、尺寸变形在公差内、硬度与结合力达标、耐磨耐腐蚀满足原料要求、试模产品质量稳定、装配顺畅、可直接投入量产。
严格执行以上验收标准，可有效提升模具寿命、降低故障率、保证产品外观与稳定性最专业的配资公司，为高效量产提供可靠保障。
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